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    采用高純度的原料高純度，高致密度的原料，可以減低可溶性堿金屬的含量，例如耐火礬土骨料盡量選用回轉(zhuǎn)窯煅燒，雜質(zhì)少、體積密度高的，或采用致密剛玉為骨料，對于不經(jīng)過煅燒的原料在雜質(zhì)含量上嚴(yán)格控制，同時(shí)盡量少的控制加入量。

    合理選用外加劑的種類，傳統(tǒng)的澆注料外加劑通常采用的是木質(zhì)素鈣鹽及鈉鹽，使得澆注料的堿金屬含量增加，加速了水化分解的反應(yīng)，經(jīng)過調(diào)整，試驗(yàn)了新型的復(fù)合減水劑，減少鈣鹽的加入，并在加入量上嚴(yán)格控制，通過實(shí)驗(yàn)室驗(yàn)證后在生產(chǎn)中進(jìn)行了試驗(yàn)，改變外加劑的種類，并達(dá)到***的加入量，坯體表面粉化的現(xiàn)象得到了**，從3～5天延長到一周左右，同時(shí)坯體的強(qiáng)度也有所提高。不同的外加劑對澆注料性能的影響見表2。這樣，再結(jié)合干燥時(shí)間的控制，盡早干燥，增強(qiáng)早期強(qiáng)度，現(xiàn)在坯體表面粉化已經(jīng)很少發(fā)生了。

    施工用水的控制加強(qiáng)了對施工水質(zhì)的控制，盡量將水在生產(chǎn)之前先在大的容器中進(jìn)行沉淀，避免水渾濁和混有雜質(zhì)等，以減少其它能提高水泥水化速度的外加物的進(jìn)入。

    施工環(huán)境的控制增強(qiáng)早期強(qiáng)度為了減少和降低澆注料的表面和空氣的接觸程度，采取了表面覆蓋的方法來封閉表面氣孔，盡量隔絕二氧化碳和水汽向澆注料坯體中的擴(kuò)散，從而阻止損毀反應(yīng)。同時(shí)為盡早使坯體干燥，加強(qiáng)了廠房的保溫，并在必要的情況下，將坯體進(jìn)入低溫窯干燥后脫模，使坯體在36h的***養(yǎng)護(hù)期內(nèi)硬化，保證澆注體的強(qiáng)度。

    結(jié)論通過以上對低水泥耐火澆注料預(yù)制塊坯體表面發(fā)生損毀的原因分析，按照相應(yīng)的解決方法并在生產(chǎn)中試驗(yàn)，已經(jīng)取得了明顯的效果，表面粉化層厚度從5mm左右減少到基本消失，同時(shí)，施工加水量減少2%，使澆注料的強(qiáng)度提高了近10MPa，這對提高預(yù)制塊的使用壽命起到了很好的作用。

    “堿雜質(zhì)”引起的表面粉化在耐火澆注料的配方中，主要的耐火原料、水泥和鈉鹽外加劑等，都含有可溶性的鈉，在低檔的耐火原料中，堿金屬雜質(zhì)含量往往比較高，外加劑也會(huì)引入鈉離子，而水泥的增加，體系的堿性**，同時(shí)生成的水化礦物相也相對較多，在這些可溶堿的存在下發(fā)生一系列的反應(yīng)。澆注料中可溶性堿遇水解離，與空氣中的二氧化碳反應(yīng)會(huì)產(chǎn)生碳酸鹽物，同時(shí)水泥水化，二者會(huì)繼續(xù)反應(yīng)。不斷分解鈣化。只要有水泥水化產(chǎn)物存在，以上反應(yīng)就將循環(huán)進(jìn)行，產(chǎn)物的不斷分解，澆注料坯體就會(huì)由表及里發(fā)生損壞。澆注料中可溶堿的存在，增加了CO2的溶解度，是反應(yīng)快速進(jìn)行的重要前提。體系堿性越大，水化礦物相越多，則越有利于反應(yīng)的進(jìn)行。

    養(yǎng)護(hù)的環(huán)境溫度和濕度澆注料在澆注成型后，通常養(yǎng)護(hù)溫度在15～20℃，大型的預(yù)制塊，為了養(yǎng)護(hù)強(qiáng)度的增加，會(huì)進(jìn)入低溫窯進(jìn)行30～35℃的養(yǎng)護(hù)，經(jīng)過觀察，養(yǎng)護(hù)溫度的提高能增強(qiáng)坯體的強(qiáng)度和使用壽命，并且坯體表面出現(xiàn)粉化的現(xiàn)象也相應(yīng)減少。可見坯體養(yǎng)護(hù)環(huán)境溫度和濕度，是損毀發(fā)生的一個(gè)重大因素。一般而言，濕度越大，越容易潤濕澆注料坯體內(nèi)的氣孔，在潮濕的條件下，澆注料中可溶堿的解離更容易，上文2.1所述的反應(yīng)進(jìn)行的更順利。

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